Antes de hablar de adopción de IA conviene tener claro de cuánto tiempo estamos hablando. No en abstracto, sino en tareas concretas que reconocerás si tienes una oficina técnica industrial.
Tarea 1 – Generación de planos técnicos
Tiempo actual (estimación por complejidad de pieza): entre 45 minutos y 3 horas por plano completo. Incluye selección de vistas, cotas, anotaciones, cajetín y revisión.
Con generación automática de SOLIDWORKS 2026** bien configurada: el 60–70% del trabajo inicial se genera en menos de 2 minutos. El ingeniero revisa, ajusta y aprueba. Ahorro estimado: 30–120 minutos por plano, dependiendo de complejidad.
Para una empresa que genera 15–20 planos al mes, son entre 7 y 40 horas mensuales recuperadas.
Tarea 2 – Variantes de producto para presupuestación
Tiempo actual: adaptar un modelo base para presupuestar una variante nueva lleva entre 2 y 6 horas en la oficina técnica, más el tiempo de espera si el ingeniero está ocupado en otro proyecto.
Con DriveWorks configurado: el comercial genera la variante en 10–15 minutos desde el configurador, con modelo, plano y oferta incluidos. La oficina técnica solo interviene si la variante está fuera de los parámetros definidos — se estima menos del 10% de los casos en un configurador bien hecho.
Tarea 3 – Búsqueda de información técnica durante el diseño
Tiempo actual: un ingeniero en una empresa industrial busca información técnica —en documentación interna, en normativas, en catálogos— entre 30 y 90 minutos al día. No de forma continua, pero sí acumulada a lo largo de la jornada.
Con AURA configurada con la base de conocimiento de la empresa: ese tiempo se reduce drásticamente para las consultas que cubren los documentos cargados. Las estimaciones de Dassault apuntan a una reducción del 40–60% en tiempo de búsqueda de información técnica para equipos que han configurado bien el asistente.
Tarea 4 — Ciclos de debug en Simulation
Tiempo actual: detectar y corregir errores de mallado o materiales no asignados después de un fallo del solver puede llevar entre 20 minutos y varias horas, dependiendo de la complejidad del ensamblaje.
Con la detección automática de SOLIDWORKS Simulation 2026: esos errores se identifican antes de lanzar el análisis, en segundos. Se eliminan los ciclos de fallo-corrección-relanzamiento.
Cuánto suma todo esto
Para una empresa con 4–6 ingenieros en la oficina técnica, con un perfil de trabajo orientado a diseño industrial y fabricación a medida, la estimación conservadora está en **80–150 horas mensuales recuperables** con una adopción completa de IA en SOLIDWORKS.
Eso equivale, en términos de coste de hora de ingeniería, a entre 4.000 y 9.000 euros mensuales de capacidad recuperada. La inversión en configuración e implantación tiene un retorno que se mide en meses, no en años.
Por qué estas cifras son conservadoras, no optimistas
Estas estimaciones asumen una adopción parcial — no todas las funciones configuradas al mismo tiempo, ni todo el equipo usándolas desde el primer día. En la práctica, las empresas que han hecho la implantación completa —generación de planos, DriveWorks, AURA con base de conocimiento propia y Simulation con detección automática— reportan cifras en el extremo superior del rango o por encima.
El factor que más determina el resultado real no es la tecnología, sino la configuración. AURA sin base de conocimiento cargada da resultados genéricos. DriveWorks mal configurado genera más trabajo de corrección que el que ahorra. La diferencia entre el extremo bajo y el alto del rango está casi siempre en cómo se ha implantado, no en si la licencia lo permite.
[→ Cómo explicarle a tu director general que la IA en SOLIDWORKS no es ciencia ficción: 3 ejemplos concretos](/ia/argumentos-direccion-ia-solidworks/)
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